【精益生产】工厂设备改善痛点难点

机械加工的生产，是各种不同设备组成的加工环节，例如齿轮加工，先滚出齿形，再进行精磨，可能还有热处理等，最终产品为合格的齿轮，再进入下一道装配工序。精益生产中经常会有对设备进行改善，对每个设备的开动效率、换型问题质量问题等进行改善。但在实际工作中，但是工厂设备改善痛点难点存在以下两方面：

　　1)单个设备的改善，往往做得再好，也并不能解决整体生产的效率问题如何提高加工环节的整体加工效率？

2)设备综合效率(OEE)，理论上是行得通的，实际有时操作起来，确实很难使用。

　　设备综合效率应用分析

设备综合效率=时间开动率x性能利用率×产品合格率

时间开动率的主要影响因素(停止浪费)是：设备故障停机、设备换型。

性能利用率的主要影响因素(速度浪费)是：设备暂停、设备低速、空转。

产品合格率的主要影响因素(不良浪费)是：不合格产品、试制产品。

设备综合效率的判断标准(定性)和计算公式是比较明了的，很多地方我们都可以看到各种这样的资料。但在实际生产现场，真正用来分析、诊断、判断设备的综合效率却不是一件容易的事情。

实际的生产现场有各种各样的设备，加工不同的零部件，生产组织也是各有不同。

对时间开动率，在有些工序中，有些设备的时间开动率有可能比较高，但是真正经过几个前后道工序加工下来，总体的时间开动率并不是很高，与每台的高开动率有所矛盾。

对性能利用率，在现场的实际判断和分析中，更是比较难于理解和判断。对于暂停怎么样才能判断？低速、空转更是难于具体量化。

产品合格率也是这样，一个设备的最终产品即使是合格的，但是有时是一次加工结束的，有时可能还要返工，有时可能还要退回上道工序。

因此在现场把设备综合效率实际落地，确实需要一定落地的经验和套路。经营层要综合判断设备的总体系统状况和课题。管理层上要具体判断设备总体的问题和改善方向。

　　正睿咨询精益生产咨询针对工厂设备改善痛点难点，结合在制造业16年管理咨询项目生产现场进行改善指导的经验和体会，总结了一些解决这些痛点的实战方法，使加工型生产的改善，能够在现场真正得以实施，得以落地。感兴趣的朋友欢迎了解正睿咨询精益生产管理咨询服务。