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【精益生产】工厂现场物流改善重复作业分析

【摘要】:工厂现场物流改善可以从多个方面来分析存在的问题点,针对性进行解决。对重复作业时间分析可以作为着手点分析提高人员的作业效率,工厂现场物流时间效率改善分析分为总体分析、具体分析以及详细分析。

  工厂现场物流改善可以从多个方面来分析存在的问题点,针对性进行解决。对重复作业时间分析可以作为着手点分析提高人员的作业效率,工厂现场物流时间效率改善分析分为总体分析、具体分析以及详细分析。


工厂现场物流改善


  1)总体分析:通过抽样分析了人员的作业效率和问题点,在此基础上进行具体分析。
  2)具体分析:通过场内工作流程分析,定量分析各个订单的流程和问题点;通过场内工作时间分析,定量分析各个时间段的工作量分布和问题点。

  3)详细分析:根据以上的总体分析和具体分析,再进一步对每个单独作业情况进行时间测量,分析更进一步的工作问题点。这就是重复作业时间分析,也是将IE时间分析的方法应用于库房物流工作分析中的重要分析工具。


  工厂现场物流改善重复作业分析


  重复作业,是指一些按同样的作业顺序,多次发生的工作。例如用叉车处理货物的步骤是:开动叉车,叉车行驶至取货位置取货,叉车将货运至暂存地,叉车将货在暂存地放下。这样的工作是在库房经常发生、重复发生的工作。对这类工作,利用IE时间分析的方法,进行定量分析,寻找改善的问题点。


  在实际的现场分析中,要对备货装车和卸货人库的两个大环节进行实地测量分析。首先是对备货的叉车取货重复作业的测量,这里包括备货重复作业。


  1)对这种重复性标准作业,首先要看标准作业的程度。
  例如备货一的作业,有标准动作4个:叉车取货,叉车行驶至取货位置,叉车将货运至暂存地,又车将货在暂存地放下。

  对此进行了10次时间分析,其时间分布是2s,21s,25s,27s,34s。其中,最长时间是34s,最短时间是20s,相差0.7倍。


  同时再看每个动作的时间分布
  叉车取货:7s,9s,3s,3s,9s,3s,10s,86,10s,6s,最长时间是10s,最短时间是3s,3.3倍。
  叉车行驶至取货位置:29s,32s,28s,31s,6s,265,25s,24,21s、25最长时间是32,最短时间是21s,相差0.5倍。
  叉车将货运至暂存地:6s,4s,4s,9s,18s,5s,5s,5s,8s,4s,最长时间是18s,最短时间是4s,相差3.5倍。
  叉车将货在暂存地放下:20,31s,29,22,27s,22,21s,25s,27s,34s,最长时间是31s,最短时间是20s,相差0.5倍。
  这其中,又车将货运至暂存地的动作时间差距最大,最长时间是18,最短时间是4s,相差3.5倍,反映了在整个货物运送的过程中,存在一些问题,影响到了整体的操作时间和效率。

  其他的操作也有类似的问题,对发生这些问题的主要原因,在现场测时的时候进行了观察。


工厂现场物流改善


  2)在备货一的10次作业过程中,发生了一些特殊情况①当等待前车离开时;因前车装车延误,致使后续工作不能按时实施。②当等待前车送到时:因前车末按时送到位置,致使后续工作不能按时实施。

  当一车改换成接力方式作业时,运输时间节拍出现混乱,前后两辆货车同时到达。反映了现场调度的问题和作业标准化的问题。


       3)在其他几项现场测时分析中发现:

  ①扫描作业:寻找、替换操作人员,从此后二人同时作业。
  ②装车作业:在箱内下车查看摆放位置异常。
  ③卸货作业:卸货堆放至远处摆放,卸货堆放区分两地摆放。

  ④入库作业:摆放调整。


  4)另外,总体上:
  ①选择二台叉车共同作业,出现多次一车等待另一车作业完成的情况。
  ②扫描作业中发现技能不熟练,出现多次扫描不到信号。

  ③在装车中出现一次驾驶员因货物摆放位置不确定而下车查看的情况。

      ④同一货物分二地暂存堆放,使搬运时间增加。

  ⑤扫描过程中有三次等待情况发生。
  ⑥有数次发生摆放不到位,而需要调整。


 

 

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