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  • 答:不能,产品单件流动能提高生产效率,能提早发现问题,因为工人们手中只有一件产品,当产品出现问题时,工人们就没有了活干,工人们自己会向现场管理者报告,管理者也能第一时间发现,并去处理。
  • 答:不能,产品的品质是生产出来的,需要工人的足够的技能与品质意识。简单讲,其一、我们要训练工人们的操作方法,就是作业手法的一致性,即生产中每次作业保持相同的作业步骤,相同顺序,相同力度,相同的时间等。其二、不断提升员工品质意识,即让工人们做到“三不三到”:不接收不良品,不生产不良品,不流出不良品;做到眼到,心到,手到。
  • 答:许多中小企业,注意力集中在成本管控上,往往忽略了物料本身造成的影响。因为物料的缺陷,在生产过程工人不仅需要挑出不良品,甚至自己动手去轻微修理,耗用工人们有效的作业时间,我们的现场管理者视而不见,习以为常用,白白浪费了生产时间,故而造成有料无产量,无法准时向客户交货。
  • 答:不能,产品的品质是生产出来的,需要工人的足够的技能与品质意识。简单讲,其一、我们要训练工人们的操作方法,就是作业手法的一致性,即生产中每次作业保持相同的作业步骤,相同顺序,相同力度,相同的时间等。其二、不断提升员工品质意识,即让工人们做到“三不三到”:不接收不良品,不生产不良品,不流出不良品;做到眼到,心到,手到。
  • 答:不能,产品单件流动能提高生产效率,能提早发现问题,因为工人们手中只有一件产品,当产品出现问题时,工人们就没有了活干,工人们自己会向现场管理者报告,管理者也能第一时间发现,并去处理。
  • 答:我们现场管理者看到自己的工人们一直在工作,但是往往无视工人们积压在身旁的待加工或已加工的产品,正是这些积压的产品影响了效率,使我们单个产品的生产周期加长,且积压的产品掩盖了产品潜在的品质隐患,自然会影响我们的生产效率。解决方法就是每道工序的产品能实现单件流动。
  • 答:首先培训工人们对手中的产品进行互检、自检,即知道上工序做什么,接到上工序的产品时先不着急动手,应将上工序产品检查一次;自己生产完成后也要检验一次才流向下一工序。其二,在每道工序设立一个红色不良品箱子,当工人们觉得手中的产品无法断时,将产品放入红色箱子中,待生产现场管理者断定处理。其三、现场管理者,在处理不良品时,必须将相关信息告诉作业者及现场指导工人们对品质判定。其四、不断检查工人们的作业法是
  • 答:首先、记录每个产品在每台机上生产时设备运行的参数值;其二、分析得出产品品质最好时的设备参数值,并以规范标准化;其三、在生产该产品时必须将设备的运行参数设定标准值;其四、按照规定的时间对设备运行中的参数验证、检查,发现有偏差及时调整。其五、保证设备运转的正常性,必须做到日保养、月保养,每台设备都有管理。
  • 答:供应商交货不准时不完全是供应商的原因,首先我们在选择供应商时要考虑其生产能力、生产周期、质量保障系统、设备、技术等方面。其次要制定一个产品合理的生产周期、交货周期,要给供应商一个合理的备料时间、生产时间、运输时间等,这些是必须考虑的。供应商交货质量不稳定应从以下方面进行分析:A、 供应商的品质保障系统是否健全:进料保障系系、制程过程控制系统、成品保障系统,针对薄弱部份进行补强。B、 供应商
  • 答:首先每个成品、半成品必须有一个完整的BOM,确保生产过程中领发料有据可查;确定好每个产品有BOM后,再针对每个成品、半成品进行一一解剖分析,将每个部件进行拆分与BOM进行比对,包括物料名称、型号、规格、材质、用量等等,进行校正。其次在校正好后,针对生产过程中进行跟踪确认,若有不正确的再一次校正,直至OK为止。每个产品这样循环校正、跟踪确认,经过两个循环后,再确认一个标准的BOM作为生产领发料的
  • 答:针对客户的投诉进行分类,将比例较大、经常投诉的问题第一时间按以下步骤进行分析:A、客户投诉确认:确认客户投诉的信息,包括交货时间、批号、生产日期、生产机台、操作工人、生产条件等等,必要时拿到样品或图片确认。B、客户投诉分析:确认好客户投诉信息后,针对样品、图片组织相关人员成立攻关小组进行分析,主要从作业员作业员技能及熟练度、物料、作业方法、生产设备、生产环境、量测工具及手法进行一一分析,利用“
  • 答:首先我们应该知道一个企业必须要有沟通返馈机制、合作意识、团队意识。如果每个部门、每个人做事只是想着本部门、个人的利益,这就会造成各部门工作脱节、沟通不顺、本位主义、最后伤害的还是企业。技术部门(工程部门)在打样品的过程中必须遵循以下几点:A、物料必须是市场上易购的物料,不能用特殊物料打样,而生产大货时采用替代物料。B、打样生产工艺必须是生产大货时可延用的工艺。C、设备必须是正常设备打样,也就是

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